Опыт домостроительных предприятий по повышению эффективности и улучшению качества крупнопанельных изделий
Декоративная фактура высокого качества получается при использовании следующих составов замедлителя: декстрин 30—40% и кисломолочная сыворотка 60—70% (по массе). Расход материалов декоративного бетона: цемент белый М400 300—350 кг, песок светлых тонов 500—600 кг, щебень мраморный 1400—1500 кг, вода 160—170 л. Стоимость 1 м2 отделки составляет 1—1,6 р.
Перспективным способом наружной отделки панелей является также механическая обработка декоративного бетона панели после окончания термообработки. Этот способ наиболее легко сочетает широкие цветовые и фактурные возможности и позволяет создать долговечную отделку изделий путем создания материала с заранее заданными свойствами Механическая обработка наружных стеновых панелей значительно улучшает декоративные качества лицевых поверхностей панелей и дает возможность получать разнообразную фактуру: шлифованную, бороздчатую, комбинированную с получением светотеневого эффекта при разной крупности рельефа.
Использование синтетических алмазов в шлифовальных кругах, дисках значительно повышает эффективность отделки, так как такой инструмент обладает высокой износостойкостью и производительностью. Фактурную обработку можно осуществлять на специально оборудованных постах технологических линий по отделке панелей. Этот метод может быть применен на трехслойиых, однослойных конструкциях стеновых панелей из тяжелого или легкого бетона при формовании лицевой поверхностью вверх и вниз. В установке можно использовать серийно выпускаемый алмазный режущий инструмент.
ЦНИИЭП жидшцз совместно с зональными институтами Госгражданстроя изучает передовой опыт работы действующих предприятий крупнопанельного домостроения и подготавливает рекомендацию по его распространению.
Внедрение на домостроительных предприятиях , комплексной системы управления качеством продукции (КС УКП), т. е. совокупности мероприятий, методов и средств, направленных на установление и поддержание необходимого уровня качества продукции, является важнейшей задачей. Такая система должна обеспечивать эффективное использование передовых форм и методов организации производства, а также совершенствование организационной структуры управления для всемерного улучшения качества продукции. КС УКП базируется на стандартах предприятия и в настоящее время внедряется на Львовском, Гатчинском, Архангельском и некоторых других домостроительных комбинатах CTDHHH. Так, на Гатчинском ДСК введено в действие 11 стандартов предприятия, 20 стандартов находятся в стадии разработки.
Внедрение системы непрерывного планирования и организации поточного строительства, одобренной в постановлении ЦК КПСС от 13 августа 1974 г. «Об опыте работы Орловского обкома КПСС по организации ритмичного ввода в эксплуатацию жилищно-гражданских объектов в г. Орле», позволяет уменьшить объемы незавершенного строительства, улучшить обеспечение строек проектной документацией и осуществлять ритмичный ввод в эксплуатацию жилых домов. Сроки возведения зданий в Орле сократились на 20%, производительность труда строителей возросла на 16%, большинство объек тов принимается с хорошей оценкой. Внедрение орловского метода планирования и строительства позволяет в заводских условиях повысить производительность труда-на 8— 10%.
Внедрение на Вильнюсском, Гатчинском, Воронежском ДСК, Минском ДСК-1 и др. саратовской системы бездефектной работы обеспечивает резкое повышение качества продукции, ее рекомендуется распространить на все домостроительные предприятия.
Важным этапом является применение автоматизированной системы управления производством (АСУП), как это осуществлено на Вильнюсском, Харьковском, Гатчинском ДСК, ленинградском ДСК-2, минском ДСК-1 и др. АСУП позволяет оперативно и в полном объеме обрабатывать информацию о хозяйственной деятельности предприятий, глубоко ее анализировать и принимать оптимальные решения в конкретной производственной ситуации. Внедрение первой очереди АСУП на минском ДСК-1 позволило получить экономический эффект свыше 200 тыс. р. Система окупила себя менее чем за 3 года. Распространять АСУП следует в первую очередь на крупных и средних по мощности домостроительных комбинатах, поэтапно увеличивая количество решаемых задач.
Мероприятия по уменьшению нормативных запасов сырья и материалов и их экономии, внедренные на ленинградском ДОК-2, вильнюсском ДСК, минском ДСК-1, обеспечивают снижение себестоимости товарной продукции на 1—1,5%. Этот опыт необходимо использовать на всех предприятиях крупнопанельного домостроения.
Разработка и внедрение прогрессивных, технически обоснованных норм, с учетом местных условий, как это осуществляется на ленинградском ДСК-2, позволило только на арматурных работах снизить трудоемкость на 14 тыс. чел.-дн. Распространение этого опыта на другие предприятия крупнопанельного домостроения даст возможность уменьшить трудоемкость в сфере производства на 2 3%.
Па ряде домостроительных комбинатов (минском ДСК-1, вильнюсском и др.) рабочие ремонтно-механических цехов и ремонтно-энергислужб переведены на оплату труда. Па вильнюсском ДСК заработная плата рабочих этой категории возросла, а экономия по фонду заработной платы за счет сокращения численности составила более 10 тыс. р., производительность труда выросла на 0,21%. На заводе сборного железобетона минского ДСК-1 аналогичное мероприятие обеспечило рост производительности труда на 0,51%. Внедрение косвенно-сдельной оплаты груда вспомогательных рабочих на всех домостроительных предприятиях повысит производительность труда ,по отрасли на 0,3—0,5%.
Улучшение использования оборудования для изготовления арматурных изделий — автоматизация сварки плоских .арматурных сеток, применение автоматических пневмоножниц для резки арматуры (опыт харьковского ДСК) на 1 т перерабатываемой арматуры экономит до 10—11 р. Разработанные ЦНИИЭП жилища предложения по экономичному армированию панелей перекрытий и внутренних стен, а также по применению штампованных закладных деталей, внедренные на жуковском и орехово-зуевском ДСК. позволило добиться в 1975 г. на этих предприятиях экономии 260 т стали.
Формование объемных санитарно-технических кабин с использованием установки типа «ФУК-1», осуществленное на киевском ДСК-1, по данным комбината, дает экономический эффект в сумме 28 р. на одну сантехкабину. Внедрение этого метода на 25% ДСК страны даст годовой экономический эффект около 1,5 млн. р.
Применение подогретой бетонной смеси (махачкалинский ДСК, минский ДСК-2 л др.) позволяет на 30% уменьшить время термообработки изделий, увеличить интенсивность производственного цикла на 12—15%, что в конечном итоге снижает себестоимость изделии! на 3—4%. Паро- либо электроразогрев бетонных смесей можно оекомендовать для всех домостроительных предприятий.
Использование метода ударной технологии при производстве железобетонных изделий обеспечивает более высокую степень уплотнения бетона и позволяет получать качественные лицевые поверхности при меньшем расходе цемента по сравнению с вибротехнологией. На Рижском ДСК, где впервые в стране освоена ударная технология, трудозатраты снизились на 21,7%, расход цемента— на 20,6%, экономия электроэнергии составила на 27,3%. Общий экономический эффект в расчете на годовой выпуск продукции составил около 50 тыс. р. Эта технология внедрена также на шауляйском, каунасском, вильнюсском, новосибирском и других домостроительных комбинатах, она может применяться на всех заводах железобетонных изделий, независимо от их производственной мощности.
Рекомендуемые мероприятия по совершенствованию организационно-хозяйственной деятельности могут быть внедрены, как правило, на всех предприятиях крупнопанельного домостроения. Внедрение передовой технологии, новых технических решений в большинстве случаев применимо на отдельных предприятиях и поэтому внедрение их может быть рекомендовано с учетом особенностей технологии и условий работы того или иного производства.