О повышении качества цементов
Вопросы повышения качества цементов, выпускаемых нашей промышленностью, имеют большое народнохозяйственное значение и поэтому постоянно находятся в поле зрения Госстроя СССР. Обсуждение этой проблемы на страницах журнала «Бетой и железобетон», а также в Строительной газете показали что она волнует также широкие .цуги работников промышленности и строительства.
В первую очередь следует остановиться на вопросах соблюдения цементными заводами требований государственных лап да ртов на цемент. В опубликованных в журнале статьях, а также в поступающих письмах содержатся жалобы на качество цемента, поставляемого Шуровским, Старо-Оскольским, Алексеевским, Новотронцким, Сухоложскнм, Каменец-Подольским, Амвросиевским, Краматорским, Ольшанским, (Спасским, Михайловским и другими цементными заводами Минстройматериалов СССР. Прежде всего это касается обеспечения прочностных характеристик. Действительно, и по данным арбитражных испытаний в значительном количестве проб не подтверждается паспортная марка цемента по прочности.
Известно также, что многие строительно-технические свойства цементов его химическим и составом, который очень индивидуален и зависит от сырьевой базы. Именно поэтому так важно соблюдение цементными заводами установочного для каждого из них технологического регламента производства. Одни как показывают проводимые ГосКом СССР проверки, руководители предприятий обязаны принять все необходимые меры по обеспечению соответствия поставляемого цемента установленным требованиям.
Большими резервами в деле рационального использования цемента располагают строительные организации. На ряде предприятий успешно используют различные методы определения активности цемента непосредственно в бетонах для конкретных условий данного производства, что практически исключает как перерасход цемента, так и возможность брака изделий из-за получения низкой прочности.
В то же время имеются многие факты, когда цемент расходуется без должного подбора состава бетона, на складах смешиваются цементы различных видов и марок, используются нерациональные составы бетона и режимы его обработки, допускаются большие потери цемента и бетона при транспортировании и укладке, для определения прочности бетона применяется непригодное оборудование, не ведется статистический контроль прочности и т. д. Решение этих и других вопросов находится полностью в руках строительных министерств и предприятий строительной индустрии.
Действующие сегодня государственные стандарты устанавливают требования к цементу с учетом реальных условий его производства и потребления, по своим основным показателям соответствуют международному уровню и позволяют при разумном подходе к делу обеспечить эффективное применение цементов и получение бетонов нужного качества. По сравнению с ранее действовавшими стандартами в них предусмотрен выпуск цементов, сокращен ввод добавок осадочного происхождения, методикой испытания цементов на прочность учтено влияние их водонотребности в бетоне, что даст определенные преимущества цементам с низкий нормальной густотой и т. д. Ряд имеющихся предложений по дальнейшему изменению требований стандартов, как, например, предположения о полном отказе от добавок и цементы или о снижении температуры отгружаемого цемента до 30—40°С, не имеют под собой достаточно веских технико-экономических обоснований и сопряжены с необходимостью значительных, капиталовложений. Реализация отдельных заслуживающих внимания предложений, таких как стандартизация методов определения количества добавок в цементе, сдерживается из-за отсутствия достаточно надежных и проверенных практикой результатов научно-исследовательских работ.
В настоящее время основной стандарт на цемент пересматривается авторами — НИИцeментом и ЛИИЖБом. Он рассылался на отзывы всем строительным министерствам, ведущим научно-исследовательским, проектным, а также ряду производственных организаций. Все отзывы и поступившие предложения будут внимательно рассматриваться, и все полезное найдет соответствующее отражение в стандарте.
Подводя итоги, следует еще раз подчеркнуть, что вопросы улучшения качества цемента являются частью очень важной проблемы повышения эффективности его применения, и решаться эта проблема должна коллективным, усилиями работников промышленности, строительства и органов управления исходя из необходимости максимального сокращения затрат материальных, топливно- энергетических и других ресурсов в процессе производства цемента и его потребления опытно-промышленную партию высокосульфатостойкого цемента Подольского цементного завода с добавкой ВаО в сырье и др. Основные характеристики этих цементов представлены в таблице.
Исследования НИИцемента показали, что оптимальная цементного камня достигается после изотермического прогрева при 80°С в течение 6 ч вместо контрольных цементов.
Объем капиллярных пор в высокопрочном цементном камне существенно ниже, а к 28 сут твердения поры диаметром крупнее 1 мкм в нем полностью отсутствуют. Контактная зона пропаренного высокопрочного цемента, особенно из алюмоферритного цемента, с заполнителем имеет повышенную плотность.
Эффективность новых специальных цементов исследовали во ВНИИЖслезобетоне применительно к технологии виброгидропрессования. В лабораторных условиях изучали водокотребность бетонной смеси требуемой жесткости (25—30 с в техническом вискозиметре), способность отформованного бетона к водоотделению при опрессовке через 1,5 ч от начала затворения (путем равномерного поднятия давления до 30 кгс/см2 за 10 мин, выдержки — 2 мни и равномерного снятия давления), прочность бетона в вибрированных и опрессованных обри.щах-кубах с размером ребра 10 см и динамику твердения бетона при пропаривании.
Результаты исследований реологических свойств бетонной смеси на специальных цементах (рис. I) показали, что высокопрочные цементы рационального зернового состава и алюмоферритный, несмотря на повышенную удельную поверхность, характеризуются умеренной водопотребностью. Это обусловлено рациональным соотношением средней (5—30 мкм) и мелкой (менее 5 мкм) фракций в высокопрочном цементе, обеспечивающем оптимальное содержание и сроки коллоидных продуктов гидратации, необходимых для смазки. Алюмоферритный имеет меньший модуль упругости и Повышенную растяжимость, гарантирующие трещиностойкость изделий и конструкций на его основе.
Основными продуктами твердения ячеистого бетона, образующимися в условиях автоклавной обработки при 0,6 МПа, являются тоберморит и CSH(B).