РЕГУЛИРОВАНИЕ РАБОТЫ ПОМОЛЬНЫХ УСТАНОВОК
Эффективность работы мельниц и качество выпускаемого вяжущего во многом зависит от режима ее питания. Существуют различные способы оптимизации режима питания, зависящие от применяемой схемы помола и вида помольных агрегатов: 1 — с помошью «электрического уха»; 2 - по нагрузке сепаратора; 3 - по нагрузке элеватора; 4 - по нагрузке сепаратора и элеватора; 5 - по методу взвешивания циркулирующей нагрузки; 6 — по дисперсности продукта. По звуку, издаваемому мельницей в процессе работы, можно судить об эффективности процесса измельчения. Громкий, металлический звук означает недостаточную загрузку мельнины клинкером. Мелющие тела падают на металлическую поверхность футеровки. Наоборот, слишком глухой звук свидетельствует о чрезмерном переполнении мельницы измельчаемым материалом. При правильно подобранном режиме питания уровень шума находится в промежутке между указан ными границами.
Уровень шума, издаваемого трубиой мельницей, измеряется датчиком динамического звукового давления (микрофоном), от которого звуковые сигналы, преобразованные в электрические, подаются на регулятор. Если сила сигнала отклоняется от заданного диапазона, регулятор посылает соответствующие сигналы весовым дозаторам, изменяющим подачу материалов в мельницу. Указанный способ регулирования может с успехом применяться в схемах как открытого, так и замкнутого цикла с сепараторами, а также в мельницах мокрого помола.
Акустические датчики реагируют не только на звуки, издаваемые данным помольным агрегатом, но и посторонние источники звука, например, соседние мельницы. Поэтому более точным является электромагнитный звуковой датчик, измеряющий вибрацию корпуса мельницы. Наиболее важным датчиком является микрофон у первой камеры (возле входной цапфы) мельницы. Микрофон у второй камеры также вносит поправки в скорость подачи материала в первую камеру.
Регулировать питание мельницы, работающей по замкнутому циклу, можно по количеству материала, поступающего в сепаратор. Если поступает слишком много материала, что ухудшает условия классификации то мощность, потребляемая электродвигателем, отклоняется от оптимального значения — увеличивается, и наоборот корректирующий сигнал направляется к весовому питателю и, в зависимости от знака отклонения, изменяется загрузка материала в мельницу.
При регулировании работы мельниц в замкнутом цикле необходимо учитывать как время прохождения материала через мельницу, так и время запаздывания период от момента резкого увеличения загрузки мельницы до момента заметного увеличения количества нли тонкости готового продукта в мельнице или сепараторе). Мерой загрузки мельницы материалом может служить мощность, потребляемая электродвигателем ковшового элеватора. Если она отклоняется от оптимального значения, то соответствующий сигнал подается на весовой питатель мельницы, который корректирует количество загружаемого в мельницу материала в ту или другую сторону.
Существуют схемы с одновременным использованием датчиков мощности, потребляемой электродвигателями сепаратора и элеватора, а также датчика уровня звука мельницы. Таким образом, обший входной сигнал регулятора состоит из трех отдельных сигналов.
Наиболее надежной и эффективной считается схема регулирования питания мельннцы по методу взвешивания крупки, уловленной в сепараторе и возвращаемой на домол в мельницу. При увеличении количества возврата должна быть уменьшена масса загружаемого исходного клинкера, так как сумма исходного материала и возврата должна поддерживаться постоянной. Несмотря на высокую эффективность и надежность с точки зрения автоматизации помольных установок и оптимизации эффективности процесса помола, данная схема — дорогостоящая, требует применения весовых питателей большой мощности до 400—500 т/ч), сложна в исполнении. С целью снижения стоимости и повышения компактности в данной схеме вместо весового ленточного питателя можно использовать устройство типа текучестемера для кускового материала (в виде желоба, по которому течет взвешенный материал).
В некоторых странах все более широкое распространение получает схема регулирования работы мельниц по гранулометрическому составу готового продукта. С этой целью разработаны автоматические поверхностемеры непрерывного действия, работающие по методу воздухопроницаемости. В поверхностемер из основного потока выгружаемого продукта отбирается около 600 г цемента, охлаждается в воздушном потоке до 40 °С, после чего на измерение подается 200 г цемента. Время измерения — 4 мин. Непрерывный контроль удельной поверхности по Блейну можно осуществлять в интервале 250—500 м /кг, точность измерения — ±30 см2/кг.
В соответствии с последней схемой, весовым питателем управляют электрическое ухо» и нагрузка на ковшовый элеватор, а поверхиостемер контролирует только работу воздушного сепаратора, регулирующего зерновой состав готового продукта.